Requisitos de la inyección de pared delgada para máquinas de inyección y moldes

La necesidad de producir piezas pequeñas y ligeras ha convertido a la inyección de pared delgada en la función más demandada para las máquinas de moldeo por inyección. “Pared delgada” generalmente se refiere al grosor de la pared de menos de 1 mm de las piezas electrónicas livianas. Para piezas automotrices grandes, la “pared delgada” puede ser de 2 mm. En resumen, los productos de pared delgada requieren cambios en la tecnología de procesamiento. Se necesitan presiones y velocidades más altas, tiempos de enfriamiento más cortos y cambios en la eyección del producto y la disposición de la compuerta. A continuación, se detallan los requisitos de la inyección de pared delgada para máquinas de inyección y moldes.

Requisitos de la inyección de pared delgada para la máquina de inyección

Las máquinas de inyección estándar pueden producir una variedad de productos de pared delgada. El rendimiento de las nuevas máquinas de inyección actuales supera en gran medida al de hace 10 años. Los avances en materiales, tecnología de compuertas y diseño han ampliado aún más el rendimiento de las máquinas de inyección estándar para llenar piezas de pared delgada. Sin embargo, debido a la reducción continua del grosor de la pared, se requiere una máquina de inyección más especial con un rendimiento de alta velocidad y alta presión. Por ejemplo, para una pieza electrónica con un grosor de menos de 1 mm, es normal que el tiempo de llenado sea inferior a 0.5 segundos y que la presión de inyección supere los 210 MPa.

La máquina de inyección hidráulica para la inyección de pared delgada está diseñada con un acumulador de presión. Puede impulsar frecuentemente la inyección y la sujeción del molde. También existen máquinas de inyección totalmente eléctricas y máquinas de inyección eléctricas/hidráulicas con rendimiento de alta velocidad y alta presión. Para soportar la alta presión de la nueva máquina de inyección, la fuerza de sujeción mínima debe ser de 5-7 toneladas/pulgada (área proyectada). Además, cuando el grosor de la pared disminuye y la presión de inyección aumenta, la plantilla grande ayuda a reducir la flexión. La proporción de la varilla de amarre de la máquina de inyección para productos de pared delgada con respecto al grosor de la plantilla es de 2:1 o menos. En la producción de productos de pared delgada, el control infinito de la velocidad y presión de inyección y otros parámetros de procesamiento ayuda a controlar la presión de llenado y retención bajo alta presión y alta velocidad.

# Volumen de inyección

En cuanto al volumen de inyección, los barriles de gran diámetro a menudo son demasiado grandes. El volumen de inyección recomendado es del 40% al 70% de la capacidad del barril. Y el ciclo de moldeo general de productos de pared delgada se acorta significativamente. Es posible reducir el volumen de inyección mínimo al 20% ~ 30% de la capacidad del barril. Los usuarios deben tener mucho cuidado durante la inyección de moldes. Porque para el material, un volumen de inyección pequeño significa que el material permanece en el barril durante más tiempo. Y esto conducirá a una disminución en el rendimiento del producto.

inyección de pared delgada

Requisitos de la inyección de pared delgada para el molde

La velocidad es uno de los factores clave para el éxito de la inyección de pared delgada. El llenado rápido y la alta presión pueden inyectar material termoplástico fundido en la cavidad a alta velocidad, evitando así que la compuerta se congele. Si una pieza estándar se llena en dos segundos, el grosor del molde se reduce en un 25%. Además, es posible reducir el tiempo de llenado en un 50%, que es exactamente 1 segundo.

Una de las ventajas de la inyección de pared delgada es que al reducir el grosor, se necesita enfriar menos material. A medida que el grosor disminuye, el ciclo de moldeo se puede acortar a la mitad. La configuración razonable del dispositivo de transporte de la fusión hace que el corredor caliente y la boquilla no obstaculicen la reducción del ciclo de moldeo. El uso de corredores calientes y casquillos de boquilla ayuda a acortar el ciclo de moldeo al mínimo.

Además, también debemos considerar el material del molde. El acero P20 se utiliza ampliamente en el moldeo de productos tradicionales. Pero debido a la mayor presión de la inyección de pared delgada, el molde debe ser muy resistente. El uso de aceros duros como H-13 agrega un factor de seguridad adicional a los moldes de pared delgada. Sin embargo, el costo de un molde sólido puede ser un 30% -40% más alto que el de un molde estándar. Pero el costo adicional generalmente se compensa con un rendimiento de producción mejorado.

Leave a Comment

Contact Us