Notas para la Inyección de Plásticos Transparentes

Debido a la alta transmitancia de luz de los plásticos transparentes, se deben establecer requisitos estrictos para la calidad superficial de los productos plásticos. No deben presentar marcas, poros, blanqueamiento, opacidad, manchas negras, decoloración, falta de brillo u otros defectos. Por lo tanto, se debe prestar atención al diseño de materias primas, equipos, moldes e incluso productos en todo el proceso de inyección de plástico, manteniendo requisitos rigurosos y específicos.

En segundo lugar, la mayoría de los plásticos transparentes presentan defectos como un alto punto de fusión y baja fluidez. A menudo, es necesario hacer ajustes finos en los parámetros del proceso, como temperatura elevada, presión de inyección, velocidad de inyección, etc., para garantizar la calidad superficial de los productos. Además, durante la inyección del plástico, el molde debe llenarse sin estrés interno que pueda causar deformación y agrietamiento del producto.

Preparación para la Inyección de Plásticos Transparentes

1. Preparación y secado de materias primas

Cualquier impureza en el plástico puede afectar la transparencia del producto. Por lo tanto, durante el almacenamiento, transporte y alimentación, se debe prestar atención al embalaje sellado para garantizar materias primas limpias. En particular, si las materias primas contienen humedad, esto puede provocar la degradación del material, por lo que se deben secar adecuadamente. Durante el proceso de secado, el aire de entrada debe filtrarse y deshumidificarse para no contaminar las materias primas.

2. Limpieza del barril, tornillo y accesorios

Para evitar la contaminación de las materias primas y la presencia de materiales antiguos o impurezas en las cavidades del tornillo y los accesorios, especialmente para resinas con baja estabilidad térmica, es necesario limpiar todas las partes con un agente limpiador de tornillos antes y después del uso. En ausencia de un agente limpiador de tornillos, se pueden utilizar resinas como PE o PS para limpiar el tornillo.

Cuando la máquina se detiene temporalmente, para evitar que las materias primas permanezcan a alta temperatura durante mucho tiempo y provoquen la caída de la solución, se debe reducir la temperatura del secador y del barril. Por ejemplo, las temperaturas del barril para PC, PMMA, entre otros, deben ser inferiores a 160 °C. (La temperatura de la tolva debe ser inferior a 100 °C para PC).

Inyección de Plásticos Transparentes

3. Diseño del molde (incluido el diseño del producto)

Para prevenir problemas como el mal flujo de retorno o la mala formación plástica causada por un enfriamiento desigual, defectos en la superficie y deterioro, se deben tener en cuenta los siguientes puntos al diseñar moldes.

  • El grosor de la pared debe ser lo más uniforme posible y el ángulo de inclinación debe ser lo suficientemente grande.
  • La parte de transición debe ser gradualmente suave para evitar esquinas y bordes afilados. Los productos de PC no deben tener huecos.
  • La puerta y el canal de flujo deben ser lo más anchos y gruesos posible. Además, la posición de la puerta debe ajustarse según el proceso de contracción y condensación. Y agregar un pozo de material frío si es necesario.
  • La superficie del molde debe ser suave y baja en rugosidad (preferiblemente menos de 0.8).
  • La ranura de ventilación debe ser capaz de eliminar el aire y el gas fundido de manera oportuna.
  • Excepto PET, el grosor de la pared no debe ser demasiado delgado, generalmente no menos de 1 mm.

4. Proceso de inyección y máquina de inyección

Para reducir el estrés interno y los defectos en la calidad superficial, se deben tener en cuenta los siguientes aspectos en el proceso de inyección:

  • Utilizar un tornillo especial y una máquina de inyección con boquilla de control de temperatura separada.
  • La temperatura de inyección debe ser más alta si la resina plástica no se descompone.
  • Presión de inyección: generalmente más alta para superar el defecto de la alta viscosidad fundida. Pero una presión excesivamente alta producirá estrés interno, dificultades en la liberación del molde y deformaciones.
  • Velocidad de inyección: en el caso de llenado del molde, generalmente es baja y es mejor adoptar una inyección lenta-rápida-lenta de varias etapas.
  • Tiempo de retención de presión y ciclo de moldeo: si el moldeado del producto no genera depresiones o burbujas, debe ser lo más corto posible para minimizar el tiempo de residencia de la fusión en el barril.
  • Velocidad del tornillo y contrapresión: en función de la calidad de la plastificación, debe ser lo más baja posible para evitar la posibilidad de caída de la solución.
  • Temperatura del molde: la refrigeración del producto tiene un gran impacto en la calidad. Por lo tanto, la temperatura del molde debe poder controlarse con precisión durante su proceso. Si es posible, la temperatura del molde debe ser más alta.

5. Otros

Para prevenir la degradación de la calidad superficial, se debe usar el agente desmoldante lo menos posible durante la inyección. Y al usar materiales reciclados, no debe superar el 20%.
 
Excepto PET, los productos deben ser tratados posteriormente para eliminar el estrés interno. PMMA debe secarse en un ciclo de aire caliente de 70-80 °C durante 4 horas, mientras que PC debe hacerlo en aire limpio, glicerina y parafina líquida, etc., calentando a 110-135 °C. El tiempo depende del producto, siendo necesario más de 10 horas como máximo. El PET debe pasar por el proceso de estiramiento bidireccional para obtener buenas propiedades mecánicas.

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