Cómo Prevenir la Fuga de Plástico en el Proceso de Moldeo por Inyección

En el proceso de producción de inyección de plástico, la fuga de plástico en la máquina es una situación altamente indeseable. Esto no solo conduce al daño del equipo, sino que también tiene efectos adversos en la entrega oportuna de productos y aumenta la complejidad del trabajo de reparación.

Sin embargo, es importante señalar que la fuga de la máquina suele ser el resultado de la negligencia individual, lo que puede resultar en pérdidas financieras para la empresa. El enfoque correcto es rectificar el problema de manera oportuna, identificar las causas fundamentales del problema de fuga y tomar medidas para evitar que se repita durante los procesos de inyección de plástico posteriores.

Este artículo presentará métodos para prevenir la fuga de plástico en el proceso de inyección, con el propósito de ayudar a los técnicos que puedan enfrentar tales problemas en su trabajo.

Fuga de Plástico en el Proceso de Moldeo por Inyección-1

Cómo Prevenir la Fuga de Plástico en el Proceso de Moldeo por Inyección

1. Los operador deben inspeccionar las máquinas cada 2 horas. Durante la inspección, utilice una linterna para verificar el área de la boquilla en busca de signos de fuga de plástico.

Lista de verificación de la inspección 1:

① ¿Está llena la tolva de material?

② ¿Las temperaturas se encuentran dentro del rango normal?

③ ¿El soplador de aire funciona correctamente?

④ ¿Hay algún signo de fuga de plástico en la boquilla?

Lista de verificación de la inspección 2:

① ¿Las temperaturas del molde se encuentran dentro del rango normal?

② ¿Las tuberías de agua están despejadas, o hay alguna curvatura u obstrucción?

Lista de verificación de la inspección 3:

① ¿Los pilares guía y los bloques limpios del molde están debidamente lubricados?

② ¿Los pernos expulsores y los inclinadores se mueven suavemente y vuelven a su posición correctamente?

③ .¿La línea de partición se está limpiando según lo programado?

Lista de verificación de la inspección 4:

① ¿Se encuentran las temperaturas de fusión en cada sección de la máquina de inyección dentro del rango establecido?

② ¿Se ha producido algún aflojamiento o cambio en la presión de retaguardia?

③ ¿Ha habido cambios en los parámetros de inyección?

Lista de verificación de la inspección 5:

① ¿Está correctamente configurada la barra superior de seguridad y no está suelta?

② ¿La placa de seguridad funciona adecuadamente y cae suavemente al ser liberada?

③ ¿El molde está asegurado?

Lista de verificación de la inspección 6:

① ¿Se ha limpiado de manera oportuna el material caído de la máquina?

② ¿Se han recogido de manera oportuna las boquillas y las herramientas de la máquina?

③ ¿Es satisfactorio el estado 5S del banco de trabajo y la estación de la máquina?

Lista de verificación de la inspección 7:

① ¿Están completos los documentos de la máquina, como las instrucciones de trabajo, las órdenes de producción y las listas de verificación?

② ¿Se ha inspeccionado y aprobado la primera pieza?

Lista de verificación de la inspección 8:

① ¿Los empleados siguen los procedimientos operativos correctos?

② ¿El producto cumple con los estándares de calidad?

③ ¿La actitud laboral de los empleados es normal?

Nota:

① Los técnicos deben inspeccionar la máquina cada 2 horas. Marque la casilla si todo está en orden. Si hay excepciones, realice mejoras de inmediato y regístrelas. Entregue el informe al supervisor antes de finalizar cada jornada laboral.

② Los supervisores deben realizar inspecciones cada 6 horas.

③ Después de la confirmación diaria, el supervisor debe entregar la documentación al empleado de oficina para archivarla.

Este procedimiento de inspección debe formar parte de un sistema de recompensas y sanciones basado en el rendimiento. En la industria, existen dispositivos auxiliares disponibles para la detección de fugas, que, cuando se instalan donde las condiciones lo permiten, pueden facilitar el trabajo de los técnicos.

Fuga de Plástico en el Proceso de Moldeo por Inyección-2

2. Antes de cada cambio de molde, verifique si la boquilla del molde coincide con el radio (R) de la boquilla de la máquina. Asegúrese de que no haya abolladuras ni fracturas en la boquilla. Si se encuentran problemas, deben corregirse utilizando un torno antes de instalar el molde. En muchas fábricas pequeñas, los técnicos suelen usar amoladoras para abordar tales problemas, lo cual no es una práctica razonable.

3. Después de completar cada pedido de producción, realice una inspección de la pieza final y confirme la integridad del anillo de posicionamiento. Asegúrese de que coincida adecuadamente con la máquina. Inicialmente, la inyección de plástico no implicaba acciones en la boquilla, pero debido a muchas operaciones no conformes, se presta mayor atención a las acciones en la boquilla.

4. Compruebe regularmente si la presión hacia adelante en el carito de inyección es suficiente e inspeccione los sellos de aceite del cilindro móvil en busca de fugas o daños. Verifique periódicamente si la boquilla de el carito de inyección y el agujero del soporte, así como el punto central del eyector, se alinean en el mismo eje. No se permiten ajustes no autorizados en los tornillos de equilibrio de el carito de inyección.

5. Establecer la temperatura de la boquilla y la temperatura del canal caliente demasiado alta puede provocar fugas. Configurar la presión hacia adelante de el carito de inyección demasiado baja, un ajuste inadecuado del tiempo de avance y una posición incorrecta de la tarjeta de disparo de avance pueden provocar fugas.

6. Si la boquilla y el soporte no están apretados al barril o no sellan correctamente, puede provocar la fuga de plástico fundido a través de espacios.

7. Durante la configuración del molde, confirme que la boquilla del molde esté alineada con la línea central de la máquina. Asegúrese de que estén en su lugar un número adecuado de anillos de localización (utilice 8 para máquinas de menos de 400 toneladas, 12 para 450-650 toneladas, 16 para 800-1200 toneladas y 16 para 1200-1600 toneladas) para evitar el desplazamiento del molde y posibles fugas durante el proceso de producción.

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