Causas de burbujas y burbujas de vacío en piezas moldeadas por inyección

Causas de burbujas y burbujas de vacío

1. Control inadecuado de las condiciones de moldeo

Las siguientes condiciones de moldeo inadecuadas provocarán burbujas en el interior de las piezas de plástico:

  • Presión de inyección demasiado baja
  • Velocidad de inyección excesivamente rápida
  • Tiempo y ciclo de inyección excesivamente cortos
  • Cantidad de material agregado demasiado grande o pequeña
  • Presión insuficiente
  • Enfriamiento desigual o insuficiente
  • Temperatura del material y temperatura del molde no controladas adecuadamente

Especialmente durante la inyección a alta velocidad, el gas dentro del molde no tiene tiempo suficiente para ser expulsado, lo que resulta en una acumulación excesiva de gas en la masa fundida. Por lo tanto, se debe reducir adecuadamente la velocidad de inyección. Sin embargo, si la velocidad disminuye demasiado y la presión de inyección es demasiado baja, es difícil expulsar el gas en la masa fundida. Y luego, es probable que ocurran burbujas, hendiduras y fallos de llenado. Por lo tanto, debe tener especial cuidado al ajustar la velocidad y la presión de inyección.

Además, podemos evitar burbujas y burbujas de vacío mediante el ajuste del tiempo de inyección y retención, la mejora de las condiciones de enfriamiento, el control de la cantidad de alimentación y otros métodos. Si las condiciones de enfriamiento de las piezas de plástico son deficientes, las piezas de plástico pueden sumergirse inmediatamente en agua caliente después del desmoldeo, de modo que la tasa de enfriamiento interna y externa tienda a ser la misma.

Al controlar la temperatura del molde y la temperatura de la masa fundida, la temperatura no debe ser demasiado alta. De lo contrario, provocará la despolimerización y descomposición de la masa fundida, generará una gran cantidad de gas o encogerá excesivamente, y formará burbujas o huecos de contracción. Si la temperatura es demasiado baja, la presión de llenado será insuficiente y las piezas de plástico serán propensas a presentar huecos y burbujas.

En general, la temperatura de la masa fundida debe controlarse ligeramente más baja, mientras que la temperatura del molde debe ser ligeramente más alta. Bajo estas condiciones de proceso, no es fácil producir una gran cantidad de gas y huecos de contracción. Al controlar la temperatura del barril, la temperatura de la sección de alimentación no debe ser demasiado alta. De lo contrario, provocará un reflujo del material y luego burbujas.

2. Defectos del molde

Razones exactas:

  • La posición de la compuerta del molde no es correcta.
  • La sección de la compuerta es demasiado pequeña.
  • El canal principal y el canal secundario son largos y estrechos.
  • Existen esquinas muertas en el canal.
  • La salida del molde es deficiente.

Por lo tanto, primero determine si la causa de las burbujas y burbujas de vacío son defectos en el molde. Luego, de acuerdo con la situación específica, ajuste los parámetros estructurales del molde. Especialmente la posición de la compuerta, debe colocarse en la pared gruesa de la pieza de plástico.

Causas de burbujas y burbujas de vacío en piezas moldeadas por inyección

Cuando se selecciona el tipo de compuerta, se debe evitar el uso de la compuerta directa porque es fácil generar agujeros de vacío. Esto se debe a que la presión en la cavidad es mayor que la presión delante de la compuerta después de finalizar la retención de presión. Si la masa fundida en la compuerta directa aún no se ha solidificado en este momento, la masa fundida retrocederá, provocando la formación de agujeros en el interior de la pieza de plástico.

En el caso de que no se pueda cambiar el tipo de compuerta, se puede ajustar al extender el tiempo de retención, aumentar la cantidad de alimentación y expandir la conicidad de la compuerta.

La sección transversal de la compuerta no debe ser demasiado pequeña, especialmente al moldear varias piezas de plástico con formas diferentes al mismo tiempo. Debe tenerse en cuenta que el tamaño de cada compuerta debe ser proporcional al peso de la pieza de plástico. De lo contrario, las piezas de plástico más grandes son propensas a tener burbujas de aire.

Además, los canales delgados y estrechos deben acortarse y ensancharse para eliminar las esquinas muertas en los canales y eliminar el problema de una mala salida del molde. Al diseñar el molde, evite partes extra gruesas o grandes disparidades en el grosor de la forma de la pieza de plástico.

3. Los materiales crudos no cumplen con los requisitos de uso

Razones exactas:

  • El contenido de humedad o volátiles en el material crudo de moldeo excede el estándar.
  • Las partículas del material son demasiado pequeñas o desiguales en tamaño, lo que resulta en demasiado aire mezclado en el proceso de alimentación.
  • La contracción del material crudo es demasiado grande.
  • El índice de fusión de la masa fundida es demasiado grande o demasiado pequeño.
  • Hay demasiado contenido de material reciclado.

Debe resolverse mediante el uso de materiales crudos presecados, tamizando materiales finos, reemplazando resinas y reduciendo la cantidad de materiales reciclados.

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