Acerca de las Fallas en el Molde de Inyección

La estructura y la calidad del procesamiento del molde de inyección afectan directamente la calidad y eficiencia de producción de los productos plásticos. Este artículo realiza un breve análisis de algunas de las fallas más comunes en la producción de moldes.

Razones y soluciones para las fallas en el molde de inyección

1. La compuerta es difícil de separar del material

Durante el proceso de moldeo por inyección, la compuerta se adhiere al casquillo del conducto y no se desprende fácilmente. Cuando se abre el molde, el producto se agrieta y daña. Además, el operador debe golpearlo desde la boquilla con la punta de la varilla de cobre. Después de aflojarlo, se puede desmoldear, lo que afecta gravemente la eficiencia de producción.

La razón principal de esta falla es el acabado deficiente del agujero cónico de la compuerta. Además, hay marcas de corte en la dirección circunferencial del agujero interno. La segunda razón es que el material es demasiado blando, el extremo pequeño del agujero cónico se deforma o daña después de un período de uso. Además, la curvatura de la superficie esférica de la boquilla es demasiado pequeña, lo que provoca la formación de cabezas remachadas en la compuerta. El agujero cónico del casquillo del conducto es difícil de procesar. Por lo tanto, se deben usar piezas estándar tanto como sea posible. Si es necesario procesarlo usted mismo, también debe fabricar su propia herramienta o comprar una escariadora especial. El agujero cónico debe rectificarse a menos de Ra0.4. Además, debe configurar una varilla de extracción de compuerta o un mecanismo de eyección de compuerta.

2. Daño al perno guía

El perno guía desempeña principalmente un papel de guía en el molde para asegurar que las superficies de moldeo del núcleo y la cavidad no colisionen entre sí bajo ninguna circunstancia. El perno guía no puede usarse como una parte que soporte fuerza o una parte de posicionamiento. En las siguientes situaciones, los moldes móviles y fijos producirán una gran fuerza de desplazamiento lateral durante la inyección:

(1) Cuando el grosor de la pared de la pieza de plástico no es uniforme, el flujo de material pasa a través de la pared gruesa a alta velocidad, generando una gran presión aquí;

(2) El lado de la pieza de plástico es asimétrico, como una superficie de partición escalonada en el molde, las presiones opuestas en los dos lados opuestos no son iguales.

3. Desviación del molde móvil y fijo

Para moldes grandes, debido a las diferentes tasas de llenado en todas las direcciones y la influencia del peso muerto del molde al ser instalado, el molde móvil y fijo se desviará. En estos casos, se agregará fuerza de desviación lateral al perno guía durante la inyección. Además, la superficie del perno guía se volverá rugosa y dañada cuando se abra el molde. En casos graves, el perno guía puede doblarse o cortarse, e incluso el molde no se puede abrir.

Para resolver los problemas anteriores, se agrega una llave de posicionamiento de alta resistencia en cada lado de la superficie de partición del molde. La forma más simple y efectiva es utilizar una llave cilíndrica. La perpendicularidad entre el agujero guía y la superficie de partición es muy importante. En el procesamiento, los moldes móviles y fijos se alinean y sujetan, y el taladrado se completa de una vez en la máquina taladradora. Esto asegura la concentricidad de los agujeros móviles y fijos del molde y minimiza el error de verticalidad. Además, la dureza del tratamiento térmico del perno guía y la buje guía debe cumplir con los requisitos de diseño.

4. Flexión de la platina móvil

Cuando se inyecta el molde, el plástico fundido en la cavidad produce una enorme presión inversa, generalmente de 600 a 1000 kg/cm². Los fabricantes de moldes a veces no prestan atención a este problema, a menudo cambian el tamaño del diseño original o reemplazan la platina móvil con una placa de acero de baja resistencia. En el molde que utiliza pernos expulsores para expulsar el material, debido al gran espacio entre los dos lados del asiento, la platina se dobla durante la inyección. Por lo tanto, la platina móvil debe fabricarse con acero de alta calidad y con un grosor suficiente. Y no se deben usar placas de acero de baja resistencia como A3. Cuando sea necesario, se deben instalar columnas de soporte o bloques de soporte debajo de la platina móvil. Esto puede reducir el grosor de la platina y aumentar la capacidad de carga.

5. La varilla expulsora está doblada, rota o tiene fugas

Las varillas expulsoras hechas a medida tienen una mejor calidad, pero el costo de procesamiento es demasiado alto. Hoy en día, generalmente se utilizan piezas estándar cuya calidad es promedio. Si la brecha entre el perno expulsor y el agujero es demasiado grande, ocurrirá una fuga. Pero si la brecha es demasiado pequeña, el perno expulsor quedará atascado debido al aumento de la temperatura del molde durante la inyección. Lo peor es que a veces la varilla expulsora no se moverá y se romperá cuando se expulsa a una distancia general. Como resultado, la varilla expulsora expuesta no se puede restablecer durante el próximo cierre del molde y dañará el molde.

Para resolver este problema, se rectificó la varilla expulsora. Y se conservó la sección de emparejamiento de 10 a 15 mm de longitud en el extremo frontal de la varilla expulsora. Mientras que la parte central se rectificó en 0.2 mm. Después de ensamblar todas las varillas expulsoras, se debe verificar estrictamente la holgura de ajuste, generalmente dentro de 0.05 a 0.08 mm. Es para asegurar que todo el mecanismo expulsor pueda moverse hacia adelante y hacia atrás libremente.

6. Enfriamiento deficiente o fuga de agua

El efecto de enfriamiento del molde afecta directamente la calidad y eficiencia de producción del producto, como un enfriamiento deficiente, una gran contracción del producto o una contracción desigual, lo que resulta en defectos como deformación por torsión. Por otro lado, todo o parte del molde se sobrecalienta. Por lo tanto, el molde no puede formarse normalmente y la producción se detiene. En casos graves, las piezas móviles como el perno expulsor se expandirán térmicamente y se dañarán. El diseño y procesamiento del sistema de enfriamiento dependen de la forma del producto. No omita este sistema debido a la estructura compleja del molde o dificultades de procesamiento. Especialmente para moldes grandes y medianos, debemos considerar completamente el problema del enfriamiento.

7. Falla del mecanismo de tensado a distancia fija

Ganchos oscilantes, hebillas y otros mecanismos de tensado a distancia fija se utilizan generalmente en el desmoldeo fijo del núcleo del molde o en algunos moldes secundarios de desmoldeo. Dado que dichos mecanismos se colocan en pares a ambos lados del molde, sus acciones deben estar sincronizadas. Es decir, el molde se cierra al mismo tiempo y se libera al mismo tiempo cuando se abre hasta cierta posición. Una vez que está fuera de sincronización, inevitablemente causará que la plantilla del troquel extraído se incline y dañe. Las partes de estos mecanismos deben tener una mayor rigidez y resistencia al desgaste. Y es difícil realizar algunos ajustes. Además, la vida útil del mecanismo es corta. Deberíamos evitar usarlo tanto como sea posible y utilizar otros mecanismos.

Cuando la fuerza de extracción del núcleo es relativamente pequeña, podemos usar un resorte para empujar hacia afuera el molde fijo. Cuando la fuerza de extracción del núcleo es relativamente grande, podemos deslizar el núcleo cuando el molde móvil se retrae. Completar la acción de extracción del núcleo primero y luego dividir el molde. A continuación, use el cilindro hidráulico para tirar del núcleo en el molde.

Los problemas más comunes de este tipo de mecanismo son en su mayoría procesamiento insuficiente y materiales insuficientes.

Los dos problemas principales son los siguientes: Si el ángulo de inclinación del perno oblicuo A es grande, puede producir una mayor extracción del núcleo en un golpe de molde más corto. Sin embargo, si el ángulo de inclinación A es demasiado grande, cuando la fuerza de extracción F alcanza cierto valor, la fuerza de flexión P=F/COSA del perno inclinado durante el proceso de extracción del núcleo es mayor. Lo peor es que es propenso a la deformación del perno inclinado y al desgaste del agujero inclinado.

Al mismo tiempo, la fuerza de empuje hacia arriba N=FTGA generada por el perno inclinado en el deslizador también es mayor. Esta fuerza aumenta la presión positiva del deslizador sobre la superficie de guía en la ranura de guía, aumentando así la resistencia a la fricción del deslizador al deslizarse. Es fácil causar deslizamiento desigual y desgaste de la ranura de guía. Según la experiencia, el ángulo de inclinación A no debe ser mayor de 25°.

8. La longitud de la ranura de guía es demasiado pequeña

Algunos moldes están limitados por el área de la plantilla, por lo que la longitud de la ranura de guía es demasiado pequeña. El deslizador quedará expuesto fuera de la ranura de guía después de completar la acción de extracción del núcleo. Esto hará que el deslizador se incline durante la etapa de extracción del núcleo y la etapa inicial del restablecimiento del molde, especialmente durante el cierre del molde. En este momento, el bloque deslizante no se restablece suavemente, causando daño al bloque deslizante e incluso su rotura por flexión. Según la experiencia, después de que el deslizador complete la acción de extracción del núcleo, la longitud restante en la ranura no debe ser inferior a 2/3 de la longitud total de la ranura de guía.

Al diseñar y fabricar moldes, debemos basarnos en los requisitos de calidad de las piezas de plástico, el tamaño del lote, los requisitos del período de fabricación, etc. También es necesario cumplir con los requisitos del producto. Y la estructura del molde debe ser la más simple y confiable, fácil de procesar y de bajo costo. Entonces será el molde más perfecto.

Leave a Comment

Contact Us